Gianpietro Benedetti, Presidente di Gruppo Danieli, ha parlato delle numerose innovazioni tecnologiche che stanno consentendo alla multinazionale di Buttrio di produrre acciaio a bassissimo impatto ambientale, attirando commesse in tutto il mondo: secondo l’ingegnere, la sostenibilità può essere raggiunta solamente lavorando sull’efficienza.
La filosofia di Gianpietro Benedetti: raggiungere la sostenibilità con l’efficienza
Quando si parla di sostenibilità accade che i risultati concreti vengano sostituiti da una facile demagogia: ad esempio, molte realtà tentano di apparire ecologiche installando impianti a idrogeno, ignorando che allo stato attuale delle cose, come evidenziato da Gianpietro Benedetti, Presidente di Gruppo Danieli, il rendimento sia ancora basso mentre il consumo di acqua molto alto. Al contrario, è fondamentale mantenere una prospettiva focalizzata sui risultati, tenendo in particolare a mente una regola generale: i consumi di energia e le emissioni ambientali diminuiscono tanto più sono efficienti i processi produttivi. “Quando si abbassano i costi di trasformazione, automaticamente si diventa più verdi”, ha affermato Gianpietro Benedetti, sottolineando come molti degli impianti green di Gruppo Danieli, che ricevono ordini da tutto il mondo, non fossero inizialmente neanche stati progettati con la finalità di essere sostenibili. Semplicemente, la maggiore efficienza ha finito per tradursi in una serie di benefici ambientali. Ora, la leadership di Gruppo Danieli nelle acciaierie sostenibili è divenuta tale che persino il WWF ha autorizzato l’installazione di un impianto in un’oasi naturalistica.
Progetti ambiziosi e innovazioni sostenibili di Gruppo Danieli illustrati da Gianpietro Benedetti
Gianpietro Benedetti ha spiegato come la natura ecologica degli impianti siderurgici di Gruppo Danieli sia attribuibile specialmente a tre innovazioni: il direct rolling, la digitalizzazione delle acciaierie e il Digimelter. Il direct rolling, in particolare, è una tecnica introdotta in quasi tutti gli impianti del Gruppo, la cui adozione ha permesso un taglio significativo delle emissioni: “Con l’innovazione del direct rolling abbiamo eliminato il forno di riscaldo a gas che è la fonte principale di CO2. Noi andiamo direttamente senza forno di riscaldo nel laminatoio della colata continua. Sono le tecnologie che vendiamo ovunque”. La digitalizzazione, invece, permette una produzione su richiesta molto precisa, risparmiando dunque sui costi di immagazzinamento. Il Digimelter è invece un “forno elettrico a controllo digitale con un design completamente sigillato, controllato direttamente dal sistema Q-One che ottimizza consumi e impatti sulla rete elettrica, alimentabile anche con risorse rinnovabili”. Tale innovazione, in particolare, permette di produrre una tonnellata di acciaio generando solamente dai 95 ai 130 chili di anidride carbonica, dunque circa la metà sotto la soglia dei 200 chili stabilita dall’Unione Europea per indicare l’acciaio a “impatto zero”.
