La stampa diretta su tessuto (DTF) ha rivoluzionato il settore della personalizzazione consentendo di creare stampe personalizzate direttamente su vari tessuti e materiali senza il trasferimento da un’altra superficie. Negli ultimi anni abbiamo assistito a progressi notevoli per quanto riguarda la qualità delle immagini e la durabilità offerte dalla tecnologia DTF. Oggi le stampe possono avere un dettaglio e una nitidezza fotorealistici, oltre ad una maggiore resistenza all’usura e allo sfregamento.
Uno dei fattori principali che ha contribuito al miglioramento della definizione è l’evoluzione delle testine di stampa. Le prime generazioni di testine avevano un numero limitato di ugelli, che restringeva la risoluzione. Tuttavia, le moderne testine piezoelettriche microscopiche presentano migliaia di ugelli ultrasottili in grado di depositare gocce d’inchiostro di appena 3 picolitri. Questo consente di raggruppare i punti molto più vicini tra loro, risolvendo linee e gradazioni più sottili che prima erano impossibili. Anche le velocità di stampa sono aumentate in modo significativo senza sacrificare la qualità.
Altrettanto importanti sono gli inchiostri stessi. Le loro formule sono state soggette a un ampio perfezionamento, con proprietà, densità e rendimento cromatico dei pigmenti ottimizzati per i substrati tessili. Nuovi inchiostri disperdenti, reattivi e a base di coloranti acidi fanno un lavoro superiore nel penetrare le fibre per colori brillanti che resistono a frequenti lavaggi e all'esposizione. Proprietà speciali di blocco UV aiutano a prevenire lo sbiadimento causato dalla luce solare. Microparticelle consentono ora agli inchiostri di non colare o macchiare i tessuti.
Naturalmente, anche il materiale stampato svolge un ruolo cruciale. I produttori di tessuti collaborano strettamente con i costruttori di stampanti per progettare materiali strutturati specificamente per la penetrazione e il mantenimento dell'inchiostro. Nuove tessiture e miscele sintetiche come il poliestere consentono all'inchiostro di fondersi armoniosamente nelle fibre invece di depositarsi sulla superficie come con i tessuti più vecchi. I trattamenti di pre- e post-lavorazione preparano il substrato e sigillano saldamente i disegni.
Logicamente, anche le tecnologie software e RIP (elaborazione delle immagini in raster) per la stampa DTF si sono evolute. Algoritmi avanzati di vettorializzazione, riconoscimento dei contorni, dithering e profilatura cromatica ricostruiscono le immagini contonate con una straordinaria accuratezza tono su tono. Problemi come moiré e banding sono quasi scomparsi grazie a miglioramenti tecnici. Inoltre, gli ultimi RIP supportano una vasta gamma di formati file direttamente dal flusso di lavoro senza necessità di pre-elaborazione.
Infine, anche le meccaniche delle stampanti continuano a ricevere affinamenti che migliorano l'output. Robotica avanzata posiziona le testine entro micrometri dalla superficie target. Nuove architetture delle penne depositano gli inchiostri in getti intenzionalmente sovrapposti per una massimizzazione dell'assorbimento. Nel frattempo, innovazioni come i piani riscaldati e l'essiccazione computerizzata ottimizzano il processo di fissaggio. Tutte queste innovazioni hardware eliminano banding, colatura ed altri difetti per risultati immacolati.
In sintesi, progressi significativi su inchiostri, testine, materiali, software e tecnologia di stampa hanno veramente rivoluzionato la qualità di stampa DTF. Mentre i primi sistemi erano limitati a design e texture base, oggi le soluzioni DTF riescono a riprodurre fotografie e illustrazioni intricate sul tessuto. I risultati appaiono altrettanto impressionanti sia da vicino che a distanza. Con l'industria che non dà segni di rallentare la ricerca e lo sviluppo, le capacità DTF continueranno probabilmente a spingere i confini delle possibilità decorative. Il valore generato per le aziende di prodotti promozionali e abbigliamento non è mai stato così grande.
Con il contributo di PrintLab 17.02.1530 Srl
